Auf dem Tempelhofer Feld jagen Rennwagen mit Elektroantrieb über den Asphalt, in der Friedrichstraße bestaunen Besucher Konzeptfahrzeuge im DRIVE-Showroom, und auf Berlins Straßen gleiten immer mehr E-Autos nahezu lautlos durch den Feierabendverkehr. Die Stadt erlebt ihren Elektro-Boom sichtbar und bunt. Was dabei fast nie zu sehen ist: die Technik, die all das überhaupt erst möglich macht.
Wer vor einer Festivalbühne steht oder an der Ladesäule wartet, sieht Ergebnisse – nicht die Produktion dahinter. Hinter Batteriemanagement, Sensorik und Steuergeräten stecken elektronische Baugruppen, und die entstehen selten mitten in der Metropole. Sie werden in Fertigungshallen gebaut, wie sie rund um Berlin im Umland stehen – weit weg von Scheinwerferlicht und Festival-Atmosphäre.
Berlins Elektro-Boom braucht Fertigung im Hintergrund
Berlin gilt als Bühne für neue Mobilität. Festivals wie die Reload.Land auf dem Tempelhofer Feld zeigen elektrische Zweiräder, Showrooms stellen die Fahrzeuge von morgen aus, und Formel-E-Rennen bringen Hochvolt-Technik mitten in die Stadt. Auch das Netz an Ladestationen wächst von Jahr zu Jahr. Für das Publikum zählt dabei das Erlebnis: Geschwindigkeit, Design, Atmosphäre. Dass in jedem dieser Fahrzeuge und in jeder Ladesäule Dutzende elektronische Baugruppen arbeiten, gerät leicht in den Hintergrund.
Dabei ist gerade diese unsichtbare Ebene entscheidend. Ladestationen brauchen Steuerungselektronik, Bühnen- und Lichttechnik auf Festivals läuft über präzise gefertigte Leiterplatten, und in der Medizintechnik hängen Diagnosegeräte von Baugruppen ab, bei denen jeder Lötpunkt sitzen muss. Ohne eine Fertigungsinfrastruktur, die solche Elektronik zuverlässig und in großen Stückzahlen produziert, bliebe mancher Berliner Zukunftstrend ein Konzept auf dem Papier. Genau hier setzen sogenannte EMS-Dienstleister an – Unternehmen, die elektronische Baugruppen und komplette Geräte im Auftrag fertigen. Für Hersteller aus Mobilität, Medizintechnik oder Veranstaltungstechnik bedeutet das: Sie können sich auf ihre eigentliche Innovation konzentrieren, während Fertigungspartner im Hintergrund für funktionierende Elektronik sorgen.
Vom Schaltplan zur fertigen Baugruppe: Was in der Auftragsfertigung passiert
EMS steht für Electronic Manufacturing Services und beschreibt die Auftragsfertigung elektronischer Baugruppen – vom Prototyp bis zur Großserie. Der Weg beginnt meist mit den Unterlagen des Auftraggebers: Schaltplan, Stückliste, Layoutdaten. Daraus wird ein Fertigungsplan, der Materialbeschaffung, Bestückung und Prüfung koordiniert. Denn bevor bestückt werden kann, müssen oft Hunderte Einzelbauteile beschafft und ihre Verfügbarkeit geprüft werden – ein organisatorischer Aufwand, den die Auftraggeber komplett an den Dienstleister abgeben. Wer Fehler früh abfangen will, setzt zudem auf digitale Prozesse, etwa eine automatisierte Prüfung der Stücklisten noch vor Produktionsstart. So lassen sich Lieferengpässe oder falsche Bauteile erkennen, bevor sie die Fertigung bremsen.
Der eigentliche Fertigungsschritt ist Präzisionsarbeit. Auf engstem Raum landen Bauteile, die teils kaum größer als ein Sandkorn sind, exakt an ihren vorgesehenen Positionen auf der Leiterplatte. Damit aus dem bedruckten Trägermaterial eine funktionierende Baugruppe wird, kommt es auf eine sorgfältige SMD-Bestückung an, bei der Lötpastendruck, Bestückautomaten und Reflow-Lötung exakt aufeinander abgestimmt sein müssen. Größere oder mechanisch stärker beanspruchte Bauteile gelangen ergänzend oft in klassischer THT-Technik auf die Platine, bei der Drahtanschlüsse durch Bohrungen gesteckt und verlötet werden.
Danach folgt die Qualitätskontrolle: Optische Inspektionen prüfen jede Lötstelle, Röntgenverfahren machen auch verdeckte Verbindungen unter Bauteilgehäusen sichtbar. Erst wenn alle Tests bestanden sind, geht eine Baugruppe in die Gerätemontage oder direkt auf den Weg zum Kunden.
Ein Fertigungspartner aus dem Berliner Umland
Einer dieser Fertigungspartner sitzt nur eine knappe Autostunde westlich des Berliner Rings: die MEBATRON Elektronik GmbH in Brieselang. Das Unternehmen ist seit über drei Jahrzehnten als EMS-Dienstleister aktiv und fertigt elektronische Baugruppen und komplette Geräte – vom ersten Prototyp bis zur Großserie. Rund 50 Mitarbeitende bearbeiten nach Unternehmensangaben auf etwa 2.650 Quadratmetern Fertigungsfläche mehr als 815 Projekte pro Jahr. Die Bandbreite der Aufträge ist groß: Steuergeräte für die Mobilitätsbranche stehen dort ebenso auf dem Produktionsplan wie Baugruppen für die Medizintechnik oder Elektronik für Automatisierungsanlagen und den Maschinenbau. Damit fertigt der Betrieb ausgerechnet für jene Branchen, deren Produkte das Berliner Stadtbild gerade prägen – von der Ladetechnik fürs E-Auto bis zur Sensorik in der Diagnostik. Für die Auftraggeber läuft das meist als Full Service: Entwicklung, Materialmanagement, Bestückung, Montage und Logistik bleiben unter einem Dach, statt über mehrere Dienstleister und Standorte verteilt zu werden. Gerade für Unternehmen aus der Region ist diese Nähe ein praktischer Vorteil – die Wege zwischen Labor, Entwicklungsabteilung und Fertigung bleiben kurz. Wer heute an einer Ladesäule in Berlin steht oder ein Diagnosegerät in einer Klinik nutzt, hat damit möglicherweise unbewusst Kontakt zu einer Baugruppe, die auf genau solchen Fertigungslinien im Umland entstanden ist.
Qualität und Nachhaltigkeit als Standortfaktor
Damit aus den bestückten Leiterplatten zuverlässige Geräte werden, braucht es Prüftechnik auf mehreren Ebenen. Viele Fehler sind mit bloßem Auge kaum zu erkennen: Ein Bauteil sitzt einen Millimeter daneben, eine Lötstelle ist kalt, eine Verbindung liegt unter dem Gehäuse verborgen. In der Brieselanger Fertigung kontrolliert deshalb eine 3D-AOI-Inspektion jede Baugruppe optisch, eine Röntgenanlage macht auch verdeckte Lötverbindungen unter den Bauteilen sichtbar, und die Erststückprüfung jeder neuen Serie wird inzwischen KI-gestützt durchgeführt. Drei Verfahren, drei Aufgaben:
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3D-AOI: optische Kontrolle von Bestückung und Lötstellen in drei Dimensionen
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Röntgeninspektion: Prüfung verdeckter Lötverbindungen, etwa unter Prozessoren
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KI-gestützte Erststückprüfung: Abgleich jedes ersten Bauteils einer Serie mit den Soll-Daten
Erst wenn eine Baugruppe alle Prüfstufen fehlerfrei durchlaufen hat, verlässt sie die Halle. Neben der Präzision rückt inzwischen auch der Energieverbrauch der Fertigung in den Fokus. In Brieselang erzeugt eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 170 Kilowatt Peak einen Gutteil des benötigten Stroms – nach Angaben des Unternehmens rund 44 Prozent, was etwa 88 Tonnen CO2 pro Jahr einspart. Und der Papierkram, der früher mit jeder Baugruppe durch die Halle wanderte, ist weitgehend verschwunden: Digitale Fertigungsunterlagen ersetzen gedruckte Laufzettel und sparen nach Unternehmensangaben rund 50.000 Blatt Papier im Jahr. Solche Schritte wirken unspektakulär, summieren sich aber über Hunderte Projekte im Jahr zu einem spürbaren Unterschied.
Warum das für Berlin als Innovationsstandort zählt
Berlins Ruf als Innovationsstandort lebt vom Sichtbaren: von Messen, Festivals, Showrooms und neuen Mobilitätsprojekten. Doch jede dieser Bühnen steht auf einem Fundament aus Zulieferbetrieben und Fertigungsdienstleistern, die ihre Arbeit weitgehend im Verborgenen erledigen – und oft direkt im Umland sitzen. Genau dieses Zusammenspiel aus Metropole und Region ist ein Standortvorteil: Kurze Wege zwischen Entwicklungsabteilung und Fertigung beschleunigen Prototypen ebenso wie Serienläufe, und neue Ideen aus der Stadt finden schnell den Weg in die Produktion. Wer das nächste Mal an der Ladesäule wartet oder vor einer Festivalbühne das Licht bewundert, darf also gern an die Menschen hinter den Scheinwerfern denken – und an die Fertigungshallen rund um die Stadt, in denen Berlins Elektro-Zukunft längst gebaut wird.
